Da carta al controllo in tempo reale
Nella produzione moderna, precisione e velocità definiscono la competitività. Eppure, anche le fabbriche altamente automatizzate si affidano ancora a liste di controllo cartacee o terminali obsoleti per il monitoraggio dei materiali, il controllo delle attrezzature e la segnalazione dei dati di produzione. Questi flussi di lavoro manuali rallentano le decisioni e creano ritardi costosi quando le linee di produzione richiedono adeguamenti immediati.
Man mano che le fabbriche passano a operazioni connesse e basate sui dati, dipendono sempre più da dispositivi digitali robusti in grado di sopravvivere in ambienti difficili. È qui che i tablet industriali sono diventati il punto di svolta per un cliente manifatturiero.
Un produttore in crescita alla ricerca della visibilità in tempo reale
Un produttore di componenti automobilistici di medie dimensioni nell'Europa orientale si stava espandendo per supportare i clienti internazionali. La produzione era distribuita in più officine e magazzini, ma i manager non avevano visibilità in tempo reale. I team logistici hanno dovuto affrontare colli di bottiglia causati da fogli di spedizione cartacei e i supervisori spesso ricevevano i dati di produzione ore dopo il completamento delle attività.
Ciò di cui avevano bisogno era un dispositivo di raccolta dati di fabbrica in grado di integrarsi sia con il loro MES (Manufacturing Execution System) che con il WMS (Warehouse Management System), pur essendo abbastanza resistente per un funzionamento continuo in officina.
Quando ogni minuto di fermo influisce sui ricavi
I ritardi di produzione avevano un costo finanziario diretto. Gli operai registravano manualmente i conteggi dei pezzi, le temperature e le informazioni sui lotti, inserendo i dati solo in un secondo momento sui computer dell'ufficio. Il team del magazzino ha lottato con dispositivi a codice a barre inaffidabili che spesso fallivano o si disconnettevano dal database centrale.
La direzione voleva una soluzione di livello industriale all-in-one: un tablet industriale robusto in grado di supportare i flussi di lavoro di produzione, magazzinaggio e logistica, integrandosi al contempo con i sistemi IoT esistenti.
Una soluzione tablet industriale robusta, connessa e personalizzata
La fabbrica ha adottato un tablet industriale robusto da 10,1 pollici progettato per ambienti di produzione pesanti. Il dispositivo presentava:
Display touch industriale
Scansione barcode/RFID integrata
Connettività Wi-Fi e Bluetooth
Durata della batteria estesa per il funzionamento a turno completo
Gli ingegneri hanno personalizzato il firmware per comunicare direttamente con il MES e il WMS del cliente tramite API sicure. Ciò ha garantito che i dati di produzione e logistica fossero trasmessi in tempo reale.
La personalizzazione aggiuntiva includeva:
Un dashboard del flusso di lavoro che mostra lo stato della macchina e il consumo di materiale
Caching offline per prevenire la perdita di dati durante le interruzioni di rete
Compatibilità con i sistemi di montaggio per carrelli elevatori per la verifica della spedizione
Integrazione perfetta in tutta l'officina
Una volta iniziato l'implementazione, ogni operatore e supervisore ha ricevuto un tablet da officina collegato alla sala di controllo centrale.
Gli addetti alla produzione hanno utilizzato il tablet per scansionare i materiali, confermare gli avvii dei lotti e registrare le ispezioni presso le loro postazioni. I supervisori hanno monitorato gli indicatori di performance chiave (KPI) come i tempi di attività e i tassi di difettosità utilizzando un dashboard tablet per l'officina dedicato.
I team di magazzino si sono affidati ai tablet per la scansione di codici a barre del magazzino per prelevare, imballare e spedire le merci, ora sincronizzate con il database centrale in tempo reale.
Il risultato è stato un flusso di lavoro digitale unificato che collega la produzione e la logistica end-to-end.
Guadagni misurabili in efficienza e accuratezza
Tre mesi dopo l'implementazione, i miglioramenti delle prestazioni erano evidenti:
Tempo di inserimento dati ridotto del 40%
Accuratezza della rendicontazione della produzione migliorata del 25%
Velocità di prelievo del magazzino aumentata del 30%
Il tempo di attività del dispositivo ha raggiunto il 99,8%, dimostrando una robusta durata
Oltre ai numeri, i dipendenti hanno apprezzato l'avere tablet industriali affidabili che hanno eliminato la burocrazia e hanno consentito l'accesso immediato a informazioni in tempo reale.
Voci dall'officina
“La produzione ora sembra completamente diversa”, ha condiviso il direttore delle operazioni. “Con i tablet industriali, i supervisori rispondono immediatamente: non aspettiamo più i dati.”
Il responsabile del magazzino ha aggiunto: “Questi tablet robusti sono gli unici dispositivi abbastanza resistenti da sopravvivere al nostro ambiente. Eravamo soliti sostituire costantemente i palmari. Ora tutto funziona senza problemi.”
Personalizzazione che guida il miglioramento sostenibile
Il fattore più incisivo alla base del successo del progetto è stata la personalizzazione. Gli ingegneri hanno adattato le interfacce hardware, ottimizzato i moduli barcode e allineato il software alla logica MES del cliente. Ciò ha garantito una facile adozione con una formazione minima del personale.
Il progetto ha dimostrato che un'efficace soluzione di automazione industriale deve adattarsi alla fabbrica, non il contrario.
Uno sguardo al futuro della produzione connessa
Questa trasformazione evidenzia come i tablet industriali robusti colmino il divario tra le operazioni manuali e l'automazione intelligente. Digitalizzando ogni punto di contatto, dalle linee di produzione ai moli del magazzino, il cliente ha ottenuto maggiore efficienza, tracciabilità e scalabilità.
Per i produttori che esplorano la trasformazione digitale, questo caso dimostra che la mobilità industriale e l'integrazione dei sistemi sono ora fondamenta essenziali per una produzione intelligente e connessa
Il tuo messaggio deve contenere da 20 a 3000 caratteri!